本文转自：黑龙江日报
质量头条|远程问诊 数字分身
齐重数控给工业母机装上“智慧大脑”
智控大屏。
齐重数控厂区。
□本报记者 孙铭阳
走进齐重数控装备股份有限公司（以下简称齐重数控）数字化车间，数台数十米高的重型立式车床整齐排布，金属切削声平稳有序。车间中央巨型大屏上，一套1:1复刻实体机床的三维模型同步运转，转速、温度、切削载荷等多项实时数据流不断跳动。
这里是工信部认定的国家智能制造标准应用试点，也是黑龙江省远程运维智能制造标杆场景，75年历史的“十八罗汉厂”，正靠着5G与数字孪生技术，完成从传统重工到智能智造的华丽转身。
作为国内重型机床行业排头兵、工业母机核心制造企业，齐重数控手握600余款机床产品，重型立车国内市场占有率常年稳居首位。放在十年前，重型机床制造却是另一番光景：设备故障只能等售后工程师千里奔赴现场抢修，产线数据全靠人工手抄记录，跨区域设备协同、参数优化全凭老师傅经验，停机损耗、生产低效、质量波动三大难题长期制约发展。
远程运维降本提效
“过去外地客户机床突发故障，工程师坐火车赶过去最少需要两三天，停工一天损失几十万是常事。现在打开5G远程运维平台，千里之外的设备状态在屏幕上一目了然，十几分钟就能定位隐患、给出维护解决方案。”电控智能部部长周冬说，依托《GB/T 42136-2022 智能制造远程运维系统通用要求》国家标准搭建的运维平台，是企业试点改造的核心抓手，彻底把机床服务从“事后抢修”变成“提前预判”。
整套系统依靠厂区全覆盖5G专网实现毫秒级数据传输，车间所有关键设备数控化率、联网率双双达到90%以上。遍布机床机身的传感器持续采集加工全流程数据，汇总至云端平台作智能分析。一旦轴承温度异常、切削振动超标等隐患露头，系统便自动弹窗预警，运维人员无需奔赴现场，远程即可指导客户调整工艺、规避停机事故。不少长期合作客户反馈，设备非计划停机时间直接减少六成以上，机床使用寿命显著延长。
重型机床有了“数字分身”
如果说5G远程运维打通了设备“线上问诊”通道，三维数字孪生技术则让重型机床拥有了可同步复刻的“数字分身”。在智能管控室，记者看到虚实同步的奇妙场景：车间一台重型数控卧式车床正在加工风电主轴，屏幕里的虚拟模型同步复刻每一次刀具进给、每一度主轴转角，加工全过程完整可视化。
“数字孪生不只是好看的三维动画，更是生产优化的试验场。”周冬从事重型、超重型机床设计工作20余年，见证了数字化带来的变革，“以前调整切削参数，只能在实体机床上反复试切，浪费工件、耽误工期。现在先在虚拟模型里仿真推演，优化出最优参数再落地生产，不仅次品少了，整条产线效率直接提升30%。”
依托数字孪生五大应用场景，企业实现故障预判、参数优化、实时监控一体化落地。实打实的数据印证转型成效：完成智能制造标准试点改造后，公司整体生产效率提升10%，产品不良率下降2%，设备综合利用率提高10%，新产品研发周期缩短5%。两项世界级核心装备——25米数控双柱移动立式车铣床、数控重型曲轴铣车复合加工机床，获评国家科技重大专项十大标志性产品，多项技术站稳国际第一梯队。
构建全链条数智制造体系
从单台设备远程监控到全流程数字孪生，从单一机床生产商到全生命周期服务商，标准化试点建设为齐重数控搭建起完整数智制造体系。公司先后拿下国家制造业单项冠军、专精特新“小巨人”、智能制造优秀场景等多项国家级资质，四大生产基地依托云端平台协同排产，五大业务板块数据互通，彻底打破地域、车间协同壁垒。
在技术研发中心，工程师团队正在迭代新一代智能运维系统，人工智能成为下一阶段升级核心。周冬表示，未来机器学习模型将深度嵌入运维体系，依托海量历史故障数据自主识别设备早期异常；配套AI辅助决策系统可秒级推送多套维修处置方案，大幅降低复杂故障处置门槛。生产端将持续推进智能工厂建设，实现机床自主调参、工序自主协同，向着全流程无人化柔性制造稳步迈进。
“老企业搞智能制造，不是简单装几台传感器、搭一套系统，而是以国家标准为标尺，重构生产、服务、研发全链条逻辑。”周冬表示，作为国家级智能制造试点，齐重数控的改造经验不仅服务自身发展，更形成可复制、可推广的重型装备数字化方案，为省内乃至全国重工企业转型提供参照。
七十五载匠心造重器，数字云端再启新征程。站在东北振兴与制造业智能化升级交汇节点，齐重数控以国家智能制造标准试点为支点，用5G、数字孪生解锁工业母机新赛道，在装备制造业高质量发展道路上持续突破，向世界亮出中国重型机床智造名片。
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